작업위험성 평가(Job Safety Analysis)
안전은 모든 산업 현장에서 가장 중요한 요소입니다.
안전의 기본 개념부터 리스크 관리, 위험성 평가, 그리고 JSA(작업위험성평가)에 이르기까지 안전 관리의 핵심 요소들을 살펴보겠습니다.

우리의 목표는 더 안전하고 효율적인 작업 환경을 만드는 데 필요한 지식과 도구를 제공하는 것입니다.
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Chapter 1. 안전과 리스크 개요
  • 안전이란?
  • 리스크란?
안전의 정의와 일반 개념
안전의 정의
  • 안전(Safety):
  • 사람, 물체, 환경 등에 해를 입히거나 손상을 초래할 수 있는 위험으로부터 자유로운 상태
  • 그러한 위험을 효과적으로 관리하고 통제하여 사고나 손실이 발생하지 않도록 하는 상태를 의미
안전 요소
  • 안전은 일반적으로 다음의 세 가지 요소를 포함
  1. 위험 요소의 식별: 사고나 손실을 초래할 수 있는 위험 요인을 인지하고 평가하는 것.
  1. 예방 조치: 위험을 제거하거나 최소화하기 위한 계획 및 실행.
  1. 보호 및 대응: 사고 발생 시 피해를 최소화하고 빠르게 복구할 수 있는 대비.
안전의 중요성
근로자 보호
  • 생명과 건강 보호
  • 근로 환경 개선
법규 준수
  • 법적 책임 (산업안전보건법 등)
  • 규정 준수로 신뢰도 향상
경제적 이익
  • 사고 비용 절감 (치료비, 설비 복구 등)
  • 보험료 절감
기업 이미지
  • 브랜드 가치 강화
  • 사회적 책임(CSR) 이행
생산성 향상
  • 업무 중단 감소
  • 제품 및 서비스 품질 유지
지속 가능성
  • 장기적 생존 가능성
  • 환경 및 자원 보호
리스크 란?
리스크 정의
리스크는 예상치 못한 사건이나 상황으로 인해 발생하는 불확실성과 손실 가능성.
안전에서의 리스크
안전에서 리스크는 사고 발생 가능성과 그로 인한 피해 규모.
리스크 관리의 중요성
리스크를 제대로 파악하고 관리하는 것은 안전한 작업 환경을 구축하는 데 필수적 요소
리스크 관리의 개념

1

2

3

4

1

리스크 식별
잠재적 위험 요소 파악

2

리스크 분석
위험의 가능성과 영향 평가

3

리스크 대응
적절한 대책 수립 및 실행

4

리스크 모니터링
지속적인 관찰과 개선

1

리스크 관리 과정
조직이 직면할 수 있는 잠재적 위험을 식별, 분석하고 대응하는 과정입니다. 경영 리스크와 안전보건 리스크에 적용됩니다.

2

효과적인 리스크 관리의 중요성
리스크 관리는 조직의 목표 달성을 위협하는 요소를 최소화하고 기회를 최대화하는 데 도움을 줍니다.
사고 예방의 기본 개념과 관리 방법

위험 요소 식별
모든 잠재적 위험을 파악하고 평가하는 과정이 필요합니다. 이는 정기적인 안전 점검과 위험성 평가를 통해 이루어집니다.

예방 대책 수립
식별된 위험에 대한 적절한 예방 조치를 설계하고 구현해야 합니다. 이는 안전 장비 도입, 작업 절차 개선 등을 포함합니다.

교육 및 훈련
모든 직원들이 안전 수칙과 절차를 이해하고 실천할 수 있도록 정기적인 교육과 훈련이 필요합니다.

지속적인 모니터링
안전 관리 시스템의 효과를 지속적으로 평가하고 개선하는 과정이 필요합니다.
안전보건 리스크의 평가와 관리
정의

1

작업장 내 잠재적 위험요소를 식별하고, 위험의 심각성과 발생 가능성을 평가하는 체계적인 과정.

2

안전과 건강을 보호하기 위한 중요한 활동.
방법

1

위험요소 식별
작업장 순회, 작업 관찰, 과거 사고 기록 검토

2

리스크 분석
각 위험요소의 심각성과 발생 가능성 평가

3

리스크 평가
분석 결과를 바탕으로 우선순위 결정

4

대책 수립
리스크 감소를 위한 구체적 조치 계획

5

모니터링 및 검토
지속적인 관찰과 개선
Chapter 2. 안전보건 리스크 평가

평가의 분류
  • 공정위험성 평가
  • 작업위험성 평가
안전보건 리스크 평가 방법 분류
공정과 작업 위험성 평가 통합적 방법
  • HAZOP (Hazard and Operability Study)
  • What-If 분석
  • FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)
공정위험성 평가 방법
  • FTA (Fault Tree Analysis)
  • ETA (Event Tree Analysis)
  • LOPA (Layer of Protection Analysis)
작업위험성 평가 방법
  • JSA (Job Safety Analysis)
  • THA (Task Hazard Analysis)
  • 체크리스트 법
기타 평가 방법
  • 근골격계 유해요인 조사
  • 작업환경 측정
  • 인간공학적 평가
공정위험성 평가 (Process Hazard Analysis)
정의
공정위험성 평가는 화학 공정이나 기타 복잡한 시스템에서 잠재적 위험을 식별하고 분석하는 체계적인 방법입니다.
목적
사고 예방, 안전성 향상, 운영 효율성 개선을 통해 인명과 재산 보호를 목표로 합니다.
HAZOP 방법
HAZOP은 공정위험성 평가의 대표적인 방법으로, 공정 변수의 이탈을 체계적으로 분석하여 위험을 식별합니다.
주요 단계
  1. 공정 정보 수집
  1. 위험요소 식별
  1. 시나리오 개발
  1. 결과 분석
  1. 리스크 평가
  1. 개선 대책 수립
작업위험성 평가 (Job Safety Analysis)
정의
작업위험성 평가는
특정 작업이나 직무와 관련된 위험 요소를 식별하고 평가하는 과정입니다. 이는 작업자의 안전을 직접적으로 보호하는 중요한 도구입니다.
목적
작업 관련 사고와 질병을 예방하고, 안전한 작업 절차를 개발하며, 작업자 교육의 기초를 제공합니다.
JSA 방법
JSA(Job Safety Analysis)는
작업 위험성 평가의 대표적인 방법으로, 작업을 단계 별로 분석하여 각 단계의 위험을 평가하고 대책을 수립합니다.
주요 단계
1. 평가 대상 작업 선정
2. 작업 단계 분석
3. 위험요소 식별
4. 리스크 평가
5. 대책 수립 및 이행
6. 문서화 및 교육
Chapt. 3 작업위험성 평가
정의와 일반사항
수행 절차
수행 절차별 내용
1. JSA(Job Safety Analysis)의 정의와 일반 사항
JSA의 정의
JSA는 특정 직무나 작업을 단계별로 분석하여 각 단계에 내재된 위험요소를 식별하고, 이를 제거하거나 통제하기 위한 방법을 개발하는 체계적인 안전 분석 기법입니다.
JSA의 목적
작업 관련 위험요소 식별 및 제거
안전한 작업 절차 개발
작업자 교육 및 훈련 자료 제공
사고 예방 및 작업 효율성 향상
2. JSA 수행 절차
JSA는 총 8 step으로 이루어지며, 이를 위험요인 파악과 개선을 통하여 작업현장의 위험을 지속적으로 개선하는 과정입니다.
Step 1. 작업/공정 분류
Step 2. 세부 작업/행동 절차 분석
Step 3. 위험요인과 손실 분석
Step 4. 현재 예방 방법 파악
Step 5. 위험성 평가 및 중요 위험요인 결정
Step 6. 개선 대책 수립
Step 7. 개선 대책 이행
Step 8. 효과성 평가
3. JSA 수행 방법

JSA는 체계적이고 단계적인 접근을 통해 작업의 안전성을 높이는 효과적인 도구입니다.
각 단계를 철저히 수행함으로써 잠재적 위험을 사전에 제거하거나 최소화할 수 있습니다.
Step 1. 작업/공정 분류
  • 분석 대상 작업을 선정하고, 해당 작업을 단위 작업으로 분류.
  • 작업/공정을 분류하고 평가 대상 단위 작업을 파악, 위험도가 높은 작업 우선 선정.
  • 사고 이력, 작업 빈도, 잠재적 위험성
Step 2. 세부 작업/행동 절차 분석
  • 각 단위 작업을 세부 단계로 나누어 분석합니다.
  • 작업을 10-15개 단계로 세분화.
  • 작업자 인터뷰, 현장 관찰
Step 3. 위험요인과 손실 분석
  • 각 단계에서 발생 가능한 위험요인과 잠재적 손실을 파악합니다.
  • 각 단계별 잠재적 위험 식별.
  • 위험요인을 고려한 재해 유형 파악.
  • 과거 사고 사례, 전문가 의견, 근로자 참여
Step 4. 현재 예방 방법 파악
  • 기존에 실시 중인 안전 대책을 검토합니다.
  • 위험요인을 고려한 재해 유형 파악.
  • 작업자에 미치는 영향, 과거의 사고 사례 검토
Step 5. 위험성 평가
  • 식별된 위험의 심각성과 발생 가능성을 평가합니다.
  • 위험의 심각성과 가능성 평가.
  • 위험성 평가 결과를 기초로 중요 위험요인 결정.
  • 정량적/정성적 평가 방법 활용
  • 기업의 자원 및 실행 가능성 고려, 법적 규제 및 기준 확인
Step 6. 개선계획 수립
  • 위험을 제거하거나 통제하기 위한 구체적인 계획을 세웁니다.
  • 각 위험 요인에 대한 적절한 통제 대책 및 보호 조치 설계.
  • 제거, 대체, 기술적/공학적 방법 우선 고려, 근로자 참여
Step 7. 개선계획 이행
  • 수립된 계획을 실제 작업 현장에 적용합니다.
  • 수립된 개선 계획의 이행과 관리.
  • 시급성 고려, 근로자 참여
Step 8. 효과성 평가
  • 개선 후 잔존 위험을 파악합니다.
  • 개선 조치의 효과를 지속적으로 모니터링하고 평가합니다.
  • 작업자 인터뷰, 현장 관찰 등
Step 1.작업/공정 분류 - 전체 과정
Step 1. 작업/공정 분류
1) 분석 대상 작업 선정
분석 대상 작업을 선정합니다.
2) 제품별, 공정별, 지역별 분류
대분류는 제품별, 공정별, 지역별로 분류합니다.
3) 공정 라인, 위치, 시기 분류
제품별, 공정별, 지역을 다시 공정 라인, 위치, 시기 등으로 분류합니다.
4) 단위 작업으로 세분화
작업을 단위 작업으로 세분화합니다.
Step 1. 작업/공정 분류 - 분석 대상 선정

제품/공정 선택에 따라 단일 단계 또는 4가지 단계(제품 > 공정 > 지역>위치)로 진행할 수 있습니다.
분석 대상의 선정은 위험성 평가를 위한 대상을 Top-Down 과정을 통하여 분리하고 선택하는 과정입니다.
제품군 선정
제품군이 다양할 경우, 우선 제품군을 선정해야 합니다.
지역 선택
공장의 레이아웃에서 분석 대상 공정을 분할하여 특정 지역을 선정합니다.
❗ 예: 1공장, 2공장,자재창고 등
공정 선택
연속 공정으로 대량 생산하는 경우, 공정별로 구분하여 분석 대상을 선정해야 합니다.
❗예: 가공, 조립, 원재료 창고 등
위치 선택
해당 공정을 다시 설비가 연속된 공정일 경우 설비별로 또는세부적인 위치 별로 구분합니다.
❗예: 밀링M/C, 시운전Cell 등
Step 1. 작업/공정 분류 - 분석 대상 선정

작업공정 분류 및 대상 선정 사례
Step 1. 작업/공정 분석 - 단위 작업 파악

평가 대상에서 이루어지는 각각의 작업을 파악합니다.
파악된 단위 작업이 실질적인 작업위험성 평가 대상입니다.
작업 단위 파악
  • 제품, 공정, 지역별로 선정된 작업을 라인, 위치 및 시기로 다시 세분화하여 파악합니다.
  • 모든 단위 작업이 모이면 해당 제품이 완성 될수 있거나, 해당 작업의 목적이 달성될 수 있어야합니다.
일상작업과 비일상작업의 파악
  • 모든 일상 작업 파악
  • 간헐적(매우 긴 주기의 작업(1년에 1~2회, 몇년에 1회 등) 작업 파악
  • 일상 작업 중 특정한 상황(고장, 고착 등)의 상황이 발생했을때의 작업 파악
작업 목적 고려
  • 각 단위 작업은 특정 목표를 달성하기 위한 일련의 단계로 구성됩니다.
  • 단위 작업의 목적을 명확히 파악하는 것이 중요합니다.
위치 변화 고려
  • 단위 작업 수행 장소는 제품, 공정, 지역에 따라 달라질 수 있습니다.
  • 작업 위치의 변화를 고려하여 단위 작업을 파악해야 합니다.
설비 변화 고려
  • 단위 작업에 사용되는 장비, 설비, 시설은 작업 내용에 따라 다를 수 있습니다.
  • 설비 변화를 고려하여 단위 작업을 파악해야 합니다.
우선순위의 선정
파악된 단위 작업 중 위험도를 고려하여 우선 순위가 높은 작업을 먼저 선택할 수 있습니다.
Step 1. 작업/공정 분석 - 단위 작업 파악

분석 대상에서 이행되는 실제의 작업(단위 작업)을 순서대로 나열합니다.
Step 1. 작업/공정 분석 -일상 작업과 비일상 작업
🔄일상 작업

표준화된 조건에서 매일, 매주, 매월 등 주기에 따라 일어나며, 체계화된 작업
🔂 비일상 작업
1년에 1,2번 또는 몇년에 한번정도 일어나는 간헐적인 작업
  • 통상적으로 작업의 절차를 작업자가 잘 숙지하지 못할 가능성이 있음
일상적 조건에서 벗어나는 조건(고장, 불능, 고착 등)에서 이루어지는 작업 들.
일상 작업으로 작업의 목적이 달성되지 않는 경우 이를 개선하기 위하여 이행하는 비표준화된 작업 들.
Step 1. 작업/공정 분석 - 각 단위 작업 별 작업 조건의 정의

각 단위 작업에 대한 상세한 작업 조건을 정의해야 합니다.
작업 위치, 인원, 시간, 근무 형태, 혼재 작업, 작업 환경, 설비, 원부재료 등을 파악해야 합니다.
  • 파악된 작업조건은 위험요인의 파악 시 고려되어야 합니다.
작업 위치
일반, 고소작업, 밀폐 공간, 한랭/고열 지역, 화학물질 취급 공간, 고압 전기 노출 공간
작업 인원 및 시간
작업에 참여하는 인원과 소요 시간을 파악
근무 형태
주간, 야간, 교대 근무 등 근무 형태를 파악
혼재 작업
인접 지역이나 이동 공간 상에서 사고를 유발할 수 있는 작업 여부 파악
작업 환경 측정 항목
소음, 진동, 분진, 조명, 온도 등 작업 환경 측정 항목 파악
사용되는 설비 및 치공구
작업에 사용되는 장비, 도구, 설비 등을 파악
사용되는 원부재료, 화학물질, 유틸리티
작업에 사용되는 원자재, 화학물질, 유틸리티 등을 파악
Step 1. 작업/공정 분석 - 각 단위 작업 별 작업 조건의 정의
Step 2. 세부 행동/절차 분석
작업 분석 단계

1

기존 작업 표준 확인

2

각 단위 작업별 작업자의 세부 행동/절차 분석

3

작업자 행동 관찰

4

표준 및 비표준 행동 명확히 파악

5

파악된 행동 및 절차 기록 관리

6

텍스트, 사진, 영상 자료 활용

JSA에서 비표준 행동을 파악해야 하는 이유?
비표준 행동에선 원인이 있음
많은 사고의 원인이 이 비표준 행동에서 비롯됨.
원인을 찾아서 제거하는 것이 필요함.
작업 분석에서 비표준 행동을 파악하지 않으면 원인을 파악할 수 없으며, 원인을 제거하지 않으면 사고를 예방할 수 없음
Step 2. 세부 행동/절차 분석 - 기존 작업 표준 확인
목적
기존의 표준화된 작업이 존재하는 경우 이를 확인하여 작업자 행동 관찰과 비교하기 위함.
기존 표준화된 작업에 잠재적으로 포함된 위험인자를 파악하기위함.
방법
기존 작업 표준 목록 확인
기존 작업 표준의 내용 확인
작업 표준의 내용 확인
작업 인원과 표준 작업 시간
작업의 절차
작업의 내용
사용되는 원부재료/설비/장비/유틸리티
Step 2. 세부 행동/절차 분석 - 작업자 행동 관찰
목적
현재의 작업 표준에 대한 적절성 확인
비표준 행동 파악 및 원인 분석
작업자 행동 과정에서의 위험요인 파악
방법
직접 관찰 및 기록
연속 사진 촬영
영상 촬영
Step 2. 세부 행동/절차 분석
Step 3. 위험요인과 손실파악
파악된 작업자의 행동에 근거한 위험 요인을 파악

파악된 행위에 재해(손실)로 이어질 수 있는 형성 조건을 파악합니다.
재해(손실)을 유발하는 조건은 다음 사항을 고려할 수 있습니다.
  1. 작업자 본인의 행동에 의한 조건
  1. 타 작업자의 행동에 의한 조건
  1. 설비의 방호장치 누락, 부족, 성능감소등에 의한 조건
  1. 화재나 폭발을 일으킬 수 있는 화재 폭발 조건의 형성 조건
  1. 화학물질/방사능에 의한 조건
  1. 설비의 열화와 노후화에 의한 조건
  1. 과도하게 춥거나 더운(뜨거운) 기후(자연)조건
위험요인으로 인한 손실의 파악

손실은 근로자를 우선하나 설비나 시설 및 제품과 같은 물적 손실을 고려할 수 있습니다.
  • 떨어짐/맞음/부딪힘/넘어짐
  • 말림/질식/감전
  • 화재/폭발
  • 화학물질 노출
  • 청력/시력 손상
  • 직업병
  • 근골격계 질환등
Step 3. 위험요인과 손실파악 - 위험요인과 손실 파악 사례
Step 3. 위험요인과 손실파악 - 위험요인과 손실 파악
Step 4. 위험요인과 손실파악 - 현재의 조치 파악
현재의 조치란?
파악된 위험요인을 통제하기 위하여 이미 취해진/적용된 조치
목적
  • 현재의 위험요인 관리 상태 파악
  • 현재의 위험 관리 수준을 반영한 효과적인 위험성 평가
고려 사항
  • 문서화/표준화/정례화 된 조치인가?
  • 조직 내에서 실질적으로 적용되거나 이행되고 있는가?
  • 조직 구성원이 이를 충분히 알고 있는가?
  • 이러한 조치가 효과적인가?
Step 3. 위험요인과 손실파악 - 현재의 조치 파악
Step 5. 위험성의 평가와 중요 위험 요인의 결정
평가 기준을 토대로 위험의 크기를 판단하고 허용 여부를 결정하는 과정입니다.
  1. 가능성과 심각성을 고려하여 결정
  1. 가능성과 심각성 평가 기준
  1. 3X3 또는 5X5가 주로 사용됨.
  1. 가능한 평가 기준에는 정량적인 기준을 반영하여 평가
  1. 가능성 평가 시 고려사항
  1. 해당 활동의 이행 빈도 고려
  1. 과거의 사건/사고의 발생 빈도 고려
  1. 심각성 평가 시 고려 사항
  1. 한번의 상황 발생시 치명도를 고려
  1. 과거의 사고 사례를 고려
  1. 허용/허용 불가의 이원론적 결정
  1. 허용 : 사고가 발생할 경우 근로 손실이 발생하지 않음
  1. 허용 불가: 사고가 발생할 경우 근로 손실이 발생함.
  1. 법적 요건의 충족 또는 불충족을 고려하여 결정
Step 5. 위험성의 평가와 중요 위험 요인의 결정

위험성 평가 결과는 허용 불가 여부와 함께 개선 계획의 시급성과 방향을 제시합니다.
Step 5. 위험성의 평가와 중요 위험 요인의 결정
Step 6. 개선 계획의 수립
구성 요소
  • 개선 대책
  • 위험요인의 예방/통제 조치
  • 손실의 감소 조치
  • 담당자/책임자
  • 일정
  • 필요 자원 : 비용, 설비
위험 제거 및 통제 계획 수립
  • 구체적인 조치
  • 예: 안전 난간, 미끄럼 방지 매트, 안전화 착용 등
  • 위험 통제 및 피해 최소화 방안 설계
  • 예: 소화기, 스프링클러, 화재 대피 훈련, PPE 제공 및 교육
개선 계획 우선순위
  • 위험 제거
  • 위험 요소 대체
  • 기술적/공학적 해결책
  • 행정적 조치/교육
  • 개인 보호구
근로자 참여
경험과 전문 지식 공유로 계획의 효율성과 안전 의식 향상
Step 6. 개선 계획의 수립

1

2

3

4

5

1

  • 제거 : 현재의 작업/위험요소 등을 완전히 제거하는 방법

2

  • 대체 : 현재의 작업/위험요소를 보다 안전한 물질/공정으로 완전히 바꾸는 것

3

  • 공학적/기술적 조치 : 현재의 공정은 큰 변화 없이 그대로 유지하고 위험이 높은 공정/설비 등을 안전하게 수정/보완하는 행위

4

  • 관리적 조치 : 교육, 점검, 확인, 절차 변경, 표지판 등의 행적적 조치

5

  • 개인 보호구 : 사고의 피해를 감소 시키기 위한 조치
  • 제거
  • 협소 공간의 고소 작업으로 추락이 발생할 경우 사망에 이를 수 있는 작업
    해당 작업을 공법의 변경을 통하여 고소 작업을 삭제
  • 독극물이 사용되는 작업을 공정에서 삭제
  • 대부분의 경우 많은 비용이 투자되어지거나 품질/생산 관리의 어려움이 발생하나 이로 인한 손실보다 안전을 확보하기 위하여 적용
  • 대체
  • 폭발성이 있는 가스 물질을 좀더 안전한 물질로 바꾸는 방법
  • 사용되는 설비를 기능적으로 안전이 확보되는 새로운 설비로 전면적인 변경
  • 대부분 공정 전면적인 변화가 필요함.
  • 공학적/기술적 조치
  • 대부분 공정의 설계변경, 설비의 보강, 치공구의 개발 적용등이 여기에 속함.
  • 제거나 대채가 공정 전면적인 변경이라면 공학적/기술적 조치는 부분적 조치
  • 관리적 조치
  • 단기적 대책으로 궁극적으로는 최소한 공학적/기술적 조치를 고려하여야 함.
  • 효과는 매우 제한적으로 관리감독이 수반되지 않을 경우는 효과가 미미
  • 개인 보호구
  • 사고를 예방하지지 않고 발행한 사고의 피해를 최소화하는 조치
  • 사고 발생 시 작용하는 조건에 따라 피해를 막을 수 없어 조치의 효과성은 매우 유동적인 조치
  • 효과를 확신할 수 없는 조치
Step 6. 개선 계획의 수립
Step 7,8. 개선 계획의 이행과 효과성 평가
Step 7,8. 개선 계획의 이행과 효과성 평가
JSA 실행 시 주의사항

1

팀 접근 방식 채택
다양한 부서와 전문가의 의견을 수렴하여 종합적인 분석을 수행합니다.

2

작업자 참여 독려
실제 작업을 수행하는 작업자의 경험과 의견을 적극 반영합니다.

3

정기적인 검토와 갱신
작업 환경이나 절차의 변화에 따라 JSA를 주기적으로 업데이트합니다.

4

문서화와 공유
작업위험성평가를 쉽게 공유하고 활용할 수 있는 전산 인프라를 구축하고, 분석 결과를 명확히 문서화하여, 모든 관련 직원이 실시간 공유할 수 있도록 합니다.
Chapter 4. JSA 솔루션 소개
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  • TBM을 통한 위험성 평가 상시 전달 체계
  • 모바일을 활용한 안전관리
  • 다양한 안전보건 교육 관리 기준 충족
작업위험성평가 및 안전관리 교육/컨설팅팅 문의
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